Научно-производственная деятельность КБ Арматура характеризуется следующими направлениями:

Первое направление - разработка и производство агрегатов электропневмоавтоматики на различные рабочие среды (воздух, азот, гелий, кислород, ксенон и др.) с давлением газов от 5-10”3 мм ртутного столба до 40МПа. Температурный диапазон газов от -250°С до +860 °С. Тонкость фильтрации газов от 20 до 0,1 мкм. Гарантийные сроки эксплуатации составляют не менее 10 лет при сроке службы до 20 лет и более. Агрегаты электропневмоавтоматики, созданные в КБ, широко используются в ракетных комплексах как наземного, так и морского базирования (Протон, Зенит, Индийский старт, Морской старт и др.).

Предприятие работает над созданием изделий электропневмоавтоматики, имеющих повышенный ресурс работы (до 20 тыс. срабатываний), а также повышенную взрывозащиту, работающих на различных рабочих средах (в т. ч. метан, пропан и др.). Создана серия изделий электропневмоавтоматики высокого давления различных видов, работающих в составе компрессорных станций мобильных газозаправщиков, газотепловозов и т. д.

Второе направление - разработка и производство систем газоснабжения ракетных комплексов, обеспечивающих выдачу потребителям различных газов с заданными параметрами (давление, расход, температура, влажность, чистота и др.). Системы газоснабжения имеют современную элементную базу, высокий уровень автоматизации, обеспечивают высокую точность поддержания заданных параметров рабочих газов, надежны и удобны в эксплуатации.

В КБ Арматура создано более 100 систем газоснабжения для стартовых и технических комплексов важнейших ракетных систем страны, в частности для ракетно-космических комплексов Протон, Зенит, Морской старт, Индийский старт, Ангара и др. На предприятии созданы системы и агрегаты, которые отличаются от традиционных по выполняемым функциям и конструктивным решениям. К ним относятся: система заправки ксеноном космических аппаратов (унифицированная платформа Яхта), концентратор кислорода в составе комплекса по оказанию неотложной медицинской помощи, блокосушки гелия с повышенными параметрами (разгонный блок Бриз-M) и др.

Третье направление - разработка и изготовление автоматизированных агрегатов дистанционной стыковки и отвода заправочных коммуникаций ракет-носителей и разгонных блоков. Спроектированы, изготовлены и сданы в эксплуатацию более 80 агрегатов и механизмов для ракетно-космических комплексов Протон, Зенит, Морской старт, Индийский старт и др. Созданные агрегаты обеспечивают процессы заправки ракет-носителей и разгонных блоков компонентами топлива и сжатыми газами, выдачу сигналов управления и контроля. В ходе их разработки решены сложные технические задачи, в частности задачи дистанционной стыковки многоканальных разъемных соединений с криогенными заправочными коммуникациями, в условиях больших взаимных колебаний. Учитывая, что ряд агрегатов отвода коммуникаций работают по команде ”контакт подъема”, в процессе их проектирования выполняется тщательный анализ динамических, силовых и прочностных характеристик. В настоящее время КБ Арматура ведет разработку комплекта механизмов стыковки и отвода для универсального стартового комплекса семейства ракет-носителей Ангара.

Четвертое направление - разработка и изготовление пневмоагрегатов для бортовых и наземных пневмогидросистем (ПГС). Только за последние три года разработано более 20 наименований агрегатов различного типа для криогенных, кислородных и водородных систем. Разработано оборудование для испытаний агрегатов ПГС РБ 12КРБ, РН Ангара и др. Осуществляется авторский надзор за изготовлением и эксплуатацией более 500 наименований агрегатов ПГС. Выполнены работы по увеличению гарантийных сроков эксплуатации, 118 изделиям увеличены гарантийные сроки до 17 лет хранения, из них 15 лет эксплуатации. Осуществляется ведение производства агрегатов космической техники по документации КБ Салют (12КРБ, Ангара, Протон, Рокот), НПЦ АП им. Пилюгина (Протон, Зенит) и др.

Научная деятельность

Основными направлениями научной деятельности КБ Арматура в области создания агрегатов и систем технологического оборудования ракетно-космических комплексов являются:

- разработка теории и методов проектирования пневмосистем, изделий пневмоавтоматики, агрегатов стыковки и отвода коммуникаций.
- разработка и внедрение автоматизированных методов проектных расчетов, конструирования и испытаний создаваемых изделий и систем.
В результате выполненных исследований разработаны соответствующие методические материалы, математический аппарат, а также универсальный программно-математический комплекс имитационного моделирования и проектирования агрегатов и пневмоустройств, входящих в состав оборудования стартового и технического комплексов.

С целью повышения технологичности создаваемых изделий, агрегатов и систем на предприятии разработан и внедрен ряд прогрессивных технологических процессов, среди которых:

Технологический процесс гидравлической штамповки из трубных заготовок разнообразных полых цельноштампованных деталей с отводами типа тройников, крестовин, угольников, а также деталей без отводов симметричных и эксцентричных форм для сварных, резьбовых и паяных соединений трубопроводов и деталей арматуры. Создана установка УФТК-50, отработан и внедрен в эксплуатацию процесс гидростатической штамповки полых деталей из трубных заготовок диаметром до 50 мм.

Технологический процесс литья высокопрочных алюминиевых сплавов с наложением давления. Создана опытная установка, реализующая данный процесс и позволяющая вести изготовление из алюминия деталей агрегатов пневмогидросистем ракет-носителей и агрегатов наземных комплексов.

Технологический процесс нанесения покрытий на основе фторопласта. Отработан и внедрен в практику процесс нанесения покрытия толщиной от 20 до 300 мкм, работающего в температурном диапазоне от минус 200 ”С до +250 °С. Указанная технология реализует многофункциональные покрытия, в том числе: антифрикционные, износостойкие, твердосмазочные, биостойкие, агрессивно-стойкие, защитные, электроизоляционные, уплотнительные, антиадге-знойные, антистатические.

Технология оксиазотирования (нитрооксидирования) изделий из конструкционных сталей, работающих в условиях износа я коррозионной среды (атмосфера, вода, пар, морской туман). Освоенная и внедренная в производство технология нанесения такого покрытия обеспечивает повышение износостойкости и коррозионной стойкости в 1,5-2 раза по сравнению с гальваническим покрытием хромом. Технология экологически безопасна и экономически эффективна.